ユーザ事例

営業部門では無償のソフトを使ったりしていましたが、取引先から手配されるParasolidデータが全く見られなかったので、現場のCAD/CAM担当者に都度確認しなければならず、営業部門と加工部門でお互い時間のロスが多かったです。
また、受注後に営業が見落としていた部分を加工側でフォローしないといけないケースが散見され、しっかりと事前に形状を把握して欲しいという営業への要望が、加工現場から多くありました。
３Dデータを見られないことで見込みが甘くなった仕事というのは一時的に成立しても、お客様の信頼までは獲得出来ていないと感じることが多かったです。

量産時の金型要件は満たしていても、試作時の切削要件には合わない形状や、一時的に変更を加えないといけない部分というのが良くあります。この要件や変更をお客様に確認する場合、今までは電話や文章で説明し、訪問までしないと伝わらず決まらなかったことが、３D画像を付けた資料に選択肢を明確に記載することで、メールを送るだけですぐに回答が来るようになりました。体感としては５０％以上の工数が削減出来ています。
例えば海外で設計された部品に対する切削要件のすり合わせでは、問い合わせ先の国内担当者が理解し、海外担当者へ翻訳し、更に返事を・・・・といった流れになります。想像して頂ければ分かると思いますが、我々試作業界でのお客様からの回答待ちの時間というのは納期に直結しますから、このタイムロスを削減できるというのは非常に大きいのです。資料が残ることで「言った、言わない」など取引先との齟齬も無くなりました。

また、分かりやすく切削条件の指摘や提案が出来ると、お客様先の設計段階でノウハウとして蓄積され、次回の仕事のやりやすさや、リピートにもつながっています。つまり信頼を得ていると感じます。

別のシーンでは、弊社から仕事を外注する際の取引先が２D図面しか見られない場合などがあります。こういった場合も、CAD/CAMを使って２D図面を作成することで、加工担当者の工数を使ってしまっていましたが、現在は事務員の女性が3DTascalXを使って３Dデータから２D図面を作成し、３D画像資料とともに手配しています。営業が外出し、加工部門が他の仕事に従事していても、見積や加工指示などが止まることは無くなりました。

最近は理解が早いことを実感した外注先からも３D画像で返事をしてくるようになり予想外の効果もありましたね。